拧紧曲线,作为衡量拧紧过程稳定性的关键指标,其形态和走势可以为我们提供关于拧紧状态的重要信息。当拧紧参数(如工件、装配环境和程序参数)保持恒定时,拧紧曲线的一致性是一个重要的观察点。在实际的生产线上,通过对比实际测得的拧紧曲线与标准曲线,我们可以迅速识别出拧紧过程中是否存在异常,并确定问题所在。
重复拧紧:当扭矩曲线在短时间内急剧上升,缺乏缓慢上升的阶段时,这通常是由于扭矩过冲引起的。此外,批头的材料特性和结构尺寸也会影响扭矩爬升的速率。
螺钉过短或螺纹孔深度不足:这种情况下,拧紧曲线的爬升过程与正常拧紧曲线相似,但拧紧时间明显较短。这种现象与常见的浮钉问题相关。
旋入贴合异常:如果在未达到贴合状态前,曲线已经开始上升,并且没有通过正常的拧紧阶段直接进入合格区域,这可能是由于多种原因造成的,包括螺钉螺纹的异常、产品螺纹孔的问题、产品表面质量不佳、螺钉规格不匹配或螺钉与螺纹孔的对中不准确。
拧紧转速过高:当拧紧曲线的爬升过程与正常曲线相似,但最终扭矩超过合格范围时,这可能是由于转速过高导致的扭矩过冲。此时,应适当降低旋入和拧紧阶段的转速,或减小旋入阶段的角度设置,以确保拧紧过程的稳定性。
螺钉质量问题:如果拧紧曲线爬升较缓,意味着达到相同扭矩所需的时间更长。这可能是由于螺钉过软、垫片漏装或其他质量问题造成的。
螺钉强度不足:在角度控制策略下,如果达到预设角度后扭矩仍无法达到合格范围,这通常是由于螺钉强度不足造成的。
滑丝或批头脱扣:这种异常通常表现为实际拧紧时间超过预设的最大时间,导致工具停机并发出报警。可能的原因包括螺钉质量严重问题、产品螺纹孔损坏、批头下压力不足或批头本身损坏等。
总的来说,拧紧曲线以其实时探测拧紧异常的能力,为拧紧过程的质量控制提供了强大的支持。通过深入分析拧紧曲线,我们可以迅速识别问题、找出原因并采取相应的措施,从而提高拧紧的合格率,确保拧紧过程的安全、可控和可靠。
在汽车制造及其他相关行业中,外六角螺栓是不可或缺的紧固元件。随着生产规模的扩大和自动化需求的提升,众多企业转向自动送钉拧紧设备。其中,真空拾取式方法广泛应用于那些长径比不适合吹送的外六角螺栓。此方法涉及螺钉的分料、到位、拾取、拧紧和复位等多个步骤。
在螺栓连接中,螺栓紧固顺序的制定是一项至关重要的工艺。不合理的紧固顺序会导致被联接件中产生高应力,并在拧紧完成后出现扭矩明显衰减等不良影响。当面对多个螺栓需要拧紧时,每个螺栓产生的夹紧力都会对之前已经拧紧的螺栓产生弹性相互作用,使得单个螺栓的实际受力情况变得复杂。因此,针对不同的装配工况,需要具体分析并制定适当的拧紧顺序。下面将介绍在单个拧紧轴工况下的拧紧顺序制定原则。
随着科技浪潮的奔涌,智能化成为时代主流,尤其在制造业领域。智能电批,这一新兴工具,正引领我们步入工业4.0的大门。
在汽车零部件制造车间,拧紧枪是不可或缺的重要工具。然而,如何正确设置螺丝的拧紧程序是确保产品质量和生产效率的关键。从产品规范中的目标扭矩到实际的工艺过程,每个阶段都需要精确的扭矩和转速控制。
在自动化装配领域,螺丝供给方式的选择至关重要。目前,市场上主流的螺丝供给技术分为吹气式和吸附式两种,它们各自拥有独特的工作原理和适用场景。
在电子产品装配环节,螺丝拧紧是一道至关重要的工序。传统的手动拧紧方式已逐渐被自动拧紧枪所替代。然而,现有的自动拧紧枪在吸取螺丝时,通常采用磁铁吸附或夹爪夹持的方式,这在将螺丝拧入螺丝孔的过程中,由于吸附力度不足或夹持姿态不正,螺丝容易掉落到工件内部。一旦员工未能及时捡起,便可能导致产品报废。
在汽车装配过程中,拧紧是一项极其重要的工作。由于汽车零部件数量众多且形状各异,需要使用不同类型的拧紧工具和拧紧方法。常见的拧紧工具有气动拧紧枪、电动拧紧枪、电流式及传感器式拧紧枪等。
在3C行业电子产品装配过程中,微小型螺钉的使用量极大。由于其尺寸较小,传统的螺钉供料方式如人工送料取料,不仅效率低下,影响生产速度,还常常面临螺钉掉入产品、丢失等问题。尽管部分企业采用排列机进行自动上料,但卡钉现象频发,严重影响了上料的稳定性和装配效率。
随着工业自动化浪潮的推进,智能螺丝锁付机以其卓越性能,正逐步重塑制造业格局。该设备能自主完成螺丝的供给、定位、锁紧及质量检测等全流程操作,不仅显著提升了生产效率,更确保了产品质量的稳定与统一。接下来,我们将深入剖析智能螺丝锁付机的技术机理、应用领域及其对行业的深远影响。
提到自动化送钉,我们常关心卡钉率、大头螺钉、超长螺钉以及带垫片螺钉的问题。为了解决带垫片螺钉容易卡钉的问题,坚丰阶梯式送钉机对推料轨道、送料轨道及分料器机械结构进行了系统升级优化。通过这些优化措施,卡钉问题的发生率得到了显著降低,弹平垫螺钉的卡钉率仅为200PPM,上钉的稳定性也得到了大幅度提高。