在汽车天窗的装配过程中,无论是全自动、半自动还是手动工艺,都面临着劳动强度大、装配节拍难以控制的问题。特别是在进行零部件铆接或螺钉拧紧作业时,缺乏辅助设备进行检测,无法实现定位、计数、检漏、防错等功能,严重影响了装配效率和质量。随着人工成本的不断攀升以及安装效率低下对产能和产品质量的制约,急需引入自动检测装置来优化天窗工艺控制。
天窗装配生产线由多个工位或站拼接而成,其中装配拧紧工位类型可分为总成预装工位和天窗组件安装工位。每个工位都有其独特的装配生产工艺和技术要求,需要精确控制以确保产品质量。
在总成预装环节,包括自动喷油及导轨预装、遮阳帘支架预装和马达底座预装等工位。这些预装工位的目的是缩短在线装配时间,确保天窗装配生产线的顺畅运行。在这些工位中,拧紧作业对扭矩有严格要求,需要借助智能电动螺丝刀进行精确的扭矩防错控制。
天窗组件安装则涵盖了马达托盘及导管、机构导轨与拉索、马达及遮阳帘、机械组、挡风网以及移动玻璃等六大部分。这些组件的装配同样对扭矩有精确要求,并需要进行扭矩防错控制。此外,部分带有条码信息的组件如马达、遮阳帘等还需要进行数据追溯,以确保产品质量可追溯性。
工控机在天窗装配生产线中扮演着信息采集与数据追溯的重要角色。它通过Ethernet网络设备采集各工位的条码扫描信息、电动螺丝刀的扭矩和角度信息以及RFID的读写信息等。这些信息经过存储和处理后,为逻辑控制器的控制逻辑提供判定依据,并将天窗装配生产线的运行数据实时显示在大屏幕上,方便管理人员随时了解生产情况。
为了避免人为因素对天窗装配质量的影响,需要对装配过程进行防错控制。防错控制旨在预测并防止不利于客户和造成浪费的错误发生。在天窗装配过程中,如果没有有效的防错控制,就可能会出现下线合格率低和装配成本高的问题。因此,采用可靠的防错控制技术和高精度的检测装置至关重要。
针对天窗各部件装配过程中可能出现的拧紧错误情况,如螺丝漏拧和螺丝没拧到位(扭矩值不达标),中控服务器配置界面可以对每个装配工位的拧紧参数进行设置。只需将工艺要求中的扭矩数值和螺丝个数填入配置界面,系统即可根据这些配置信息进行防错控制。
为了实现更精确的防错控制,天窗各部件装配主要采用了电动螺丝刀的角度防错技术。在大多数情况下,可以将扭矩作为目标值对拧紧结果进行控制。然而,在拧紧过程中可能会出现螺丝未拧紧到位但扭矩已达到设定值的情况。为了解决这个问题,我们在监控扭矩值的同时,还对实现目标扭矩时螺丝所转过的角度进行监控。由于紧固螺丝和连接零配件的一致性很高,拧紧角度也非常接近,因此可以通过监控角度与正常拧紧数据的偏差来辨识异常物料和异常操作,从而实现装配防错,确保装配过程的正常进行。
角度防错是通过采集电动螺丝刀记录的监控角度,并将其与预先设定的角度上限进行对比来实现的。这种防错措施需要在使用正确合格的螺丝的前提下进行。通过采样电动螺丝刀正常执行拧紧作业得到的监控角度,并结合数据分析和实际生产情况,可以得出角度上限。需要注意的是,监控角度还与连接材料的软硬有关,因此在设定角度上限时需要综合考虑连接材料的种类和螺丝的情况。
通过角度监控,可以实现以下两种天窗装配过程中的防错模式:
防止重复拧紧:对于需要对多颗螺丝进行拧紧作业的工位,有时会发生对已经完成拧紧作业的螺丝进行重复拧紧的错误。角度防错可以可靠地避免这种错误的发生。当重复拧紧错误发生时,由于螺丝已经达到目标扭矩,再次施加扭矩进行拧紧作业将使监控角度落在异常范围内甚至趋近于零。因此,通过角度防错可以实现对螺丝重复拧紧的有效控制。
防止螺丝错装:对于螺丝错装的情况,角度防错方法同样可以进行有效辨别。通过分析不同螺丝的螺纹长度和拧紧作业时所需的角度差异,可以设定角度上限将差异螺丝的监控角度控制在设定范围之外从而实现不同螺丝的混装防错。在实现目标扭矩的情况下如果使用了差异螺丝则其拧紧监控角度将不在正确螺丝拧紧角度的监控范围之内此时电动螺丝刀会发出报警提示操作人员及时处理异常情况。
中控服务器负责采集各个工位电动螺丝刀的数据并根据配置文件进行数据处理将扭矩与角度值显示在工具控制器上方便操作人员随时了解拧紧作业的情况并及时调整参数或处理异常情况。通过引入智能电动螺丝刀和相应的防错控制技术汽车天窗装配过程可以实现零出错、高效率的生产目标确保装配各项指标的数据追溯以及防错功能保障天窗装配的合格品率降低客户的生产成本。同时这也为后期调试阶段的程序优化带来了便利缩短了调试周期提高了生产效率和市场竞争力。
在自动化锁螺丝工艺中,持续且稳定的螺丝供料是至关重要的。目前市场上主流的自动锁螺丝机按其分料方式主要可以分为吹气式和吸附式两大类。
伺服电批与气动电批,作为当前市场上两种主流的电批产品,均以其高效、便捷的特性在螺钉拧紧领域占据了重要地位。它们不仅降低了劳动强度,提高了工作效率,而且通过简单的扭力调节功能,满足了多样化的扭力控制需求。由于其价格亲民、技术成熟、操作简便,因此被广泛应用于各种需要螺钉拧紧的场合,既可以人工手持操作,也可以嵌入自动化设备中,实现全自动化生产。
在当下中国,自动化锁螺丝技术已广泛应用于家电、汽车、家具、电子、通讯及玩具等多个产业。众多自动锁螺丝设备也应运而生,它们能够自动吸取或吹入螺丝,并迅速准确地将其锁入预定位置,从而大幅提升生产效率和产品质量。
随着市场自动化水平的持续提升,越来越多的企业开始采用自动化技术来规避人为因素对产品质量和稳定性的影响。尤其在那些对精度要求极高的工位上,自动化已成为确保批次稳定性和产品合格率的关键手段。然而,并非所有工位都能轻易实现标准化装配,特别是在手持工具进行拧紧作业的场景中。在拧紧过程中,工具的移动往往会对输出角度造成显著影响,这在角度作为拧紧策略的一部分时尤为突出。
在现代工业的快节奏发展中,装配生产线对于效率和精度的要求日益严苛。随着质量管理体系的不断完善,智能自动拧紧设备已成为确保生产顺畅进行的关键环节。伺服拧紧系统,以其高可靠性、高精度和出色的成本控制能力,正成为众多企业的首选。它不仅能显著提升生产效率,还能通过精确的控制体系确保产品质量,并提供全面的追溯功能。
在3C行业电子产品装配过程中,微小型螺钉的使用量极大。由于其尺寸较小,传统的螺钉供料方式如人工送料取料,不仅效率低下,影响生产速度,还常常面临螺钉掉入产品、丢失等问题。尽管部分企业采用排列机进行自动上料,但卡钉现象频发,严重影响了上料的稳定性和装配效率。
近年来,汽车召回事件频繁发生,其中因螺栓未正确拧紧导致的问题占据一定比例。这种看似微小的失误,却可能给汽车的安全性和可靠性带来严重影响,甚至引发重大事故。因此,螺栓拧紧质量的控制显得尤为重要。
在新能源汽车行业中,动力电池包的产品质量和寿命至关重要。在其复杂的组装过程中,需要使用大量的紧固件,并且这些紧固件的拧紧工艺设计要求十分严格。拧紧顺序和扭矩的精准控制对于产品的结构力学特性具有直接影响,任何如漏拧、错拧或错序等细微失误,都可能对成品的质量和寿命造成损害,进而威胁到整车的质量。
在现代汽车制造中,座椅螺栓的拧紧质量直接关系到汽车的安全性和可靠性。随着自动化技术的发展,越来越多的汽车制造商开始寻求高效、精准的自动化拧紧解决方案。坚丰电动扭矩枪作为一种先进的电动拧紧工具,以其高精度、高效率和智能化的特点,成为汽车座椅螺栓自动拧紧的理想选择。
随着智能电子产品的不断涌现,元器件的集成度日益提高,对螺丝锁付流程的精准度和可控性要求也愈发严格。许多电子产品不仅需要确保准确的扭矩控制和锁定过程的严密监控,还要求对每个螺丝锁付参数进行详尽的记录和追溯。