动力电池包托盘是用于支撑和固定汽车动力电池的组件,通常由金属材料制成。它是电池管理系统的一部分,能够保护、固定和散热,确保电池包正常、安全和可靠运行。
动力电池包托盘通常安装在车辆底部,通过螺栓等连接件与车架或其他结构相固定。托盘上有安装孔或凸台,用于固定电池包的四个角,确保电池包的稳定和安全。同时,托盘具有抗冲击和防震性能,能够吸收路面冲击和振动,保护电池包内部的电芯和电子元件。
1、安装过程中需要使用大量螺栓进行连接和固定。螺栓数量较多,拧紧难度大,需要专业的拧紧设备,以确保托盘的稳定和安全。
2、新能源汽车中,电池包的安装位置通常较为紧凑,给托盘的安装带来一定的难度。还需要考虑其他组件的位置和接口,以确保托盘的安装不影响其他组件的正常工作。
针对以上难点,我们采用吹加吸或拾取螺钉的方式。
当螺栓到达枪头后,通过吹钉机构,确保螺栓被吹送到位并漏出夹持块,夹持块有效扶持螺栓,同时漏出的距离满足螺栓入孔要求,避免因未进孔而导致拧紧失败的问题。
由于电池托盘外壳制造精度和工装定位偏差,螺钉入孔通常较为困难。有些企业采用2D相机拍摄定位来解决这个问题,但该方法受限于空间要求,且节拍慢、成本高,不符合高效生产装配的需求。我们提供了创新型浮动拧紧方案,可以自适应调节,大大提高了螺钉入孔率,同时节省时间、提高效率,满足企业降低成本、提高效率的需求。
在自动化装配领域,自动送钉机以其高效、精准的特点,成为了众多行业的得力助手。坚丰作为自动送钉机的知名品牌,其产品线丰富多样,主要包括转盘式、振动盘式和阶梯式三大类型,每种类型都拥有独特的设计特点和适用场景,能够满足不同行业和产品的装配需求。
在汽车零部件制造车间,拧紧枪是不可或缺的重要工具。然而,如何正确设置螺丝的拧紧程序是确保产品质量和生产效率的关键。从产品规范中的目标扭矩到实际的工艺过程,每个阶段都需要精确的扭矩和转速控制。
在现代制造业的浪潮中,智能拧紧工具扮演着举足轻重的角色。它们融合了尖端的传感器技术、通讯科技与智能算法,成功地将拧紧过程推向了自动化、精准化与数字化的新高度。
在螺钉拧紧工具的世界中,尽管各种工具之间的技术参数差异细微,但它们的外形、尺寸、重量、寿命及配套设备却有着显著的不同。特别是拧紧扳手和拧紧电枪,这两大类工具在工业拧紧装配自动化中扮演着重要角色。下面,我们将深入探讨这两者的特性和应用差异。
在现代工业制造的广阔舞台上,伺服智能电批以其独特的智能特性脱颖而出,成为提升生产效率、确保装配精度及实现数据追溯的重要工具。以坚丰伺服智能电批为例,让我们深入探索其多项核心功能。
随着汽车工业的飞速发展与安全标准的不断提升,方向盘作为驾驶安全的核心枢纽,其装配工艺的精细度与可靠性已成为不可忽视的关键。方向盘结构的复杂性与重要性,要求每一颗螺丝的拧紧都必须达到极致的精准与稳定,任何细微的松动都可能成为安全隐患的源头。
随着科技的不断发展,液晶面板行业对生产效率和精度的要求也越来越高。传统的拧紧方式已经无法满足现代生产的需要,因此,我们引入了坚丰扭力电批,为液晶面板的自动拧紧带来了全新的解决方案。
随着消费者对电子产品数量与质量的双重要求不断攀升,电子产品装配流水线的效率和工艺水平面临前所未有的挑战。其中,打螺丝作为装配流程中的核心环节,其执行效率和准确性对整体生产力具有决定性影响。然而,当前大多数生产线仍依赖手动操作完成这一任务,不仅工作量大,而且容易因工人疲劳导致螺丝漏锁或锁位不准等问题。加之现有电批防错手段单一,效果有限,使得漏打螺丝的缺陷产品难以避免地流入市场,给企业带来重大损失。
在新能源电机及电控装配领域,螺钉的作用至关重要。特别是对于电池这一核心部件,螺钉的稳固性和防拆性都是关键要素。为满足这些高标准要求,我们提供了一种定制化的自动送钉拧紧解决方案。
在制造业的广阔领域中,手动工位拧紧装配作为一种基础且常见的生产方式,尤其在汽车制造、机械制造及电子组装等行业占据重要地位。然而,这种传统方式在高强度、连续性的作业环境下,往往暴露出诸多挑战与痛点。