电池模组铜牌在电动汽车电池组中起到重要的连接作用,确保电流的传输和分配。在电池包的装配过程中,高压铜牌的安装十分关键。如果铜排连接松动,会导致接触电阻增大,进而引发发热和熔断的严重后果。
造成铜排螺栓松动的主要原因是在生产过程中未正确拧紧。动力电池的工作电流较大,如果铜排螺栓出现松动,会导致接触电阻增加,发热量增加,进一步加速铜排氧化电阻增大的循环,最终导致电池性能下降、铜排熔断和供电系统瘫痪的严重后果。
为解决这个问题,装配过程中需要保证铜排螺栓的扭矩符合设计要求。扭矩过大会导致螺栓断裂和设备老化,扭矩过小则容易导致螺栓松动和产生严重后果。此外,电池模组中涉及到的固定螺栓,对于拧紧质量有更为严格的要求,特别是拧紧顺序和残余扭矩要求,以保证拧紧应力分布均匀。
为优化电池模组铜牌的装配过程,可以采用坚丰提供的完整的拧紧系统平台。该平台支持不同工具的连接,满足不同工位的要求,能够实现较少硬件投入、安装成本和维护投入的目标。
此外,坚丰智能拧紧工具可提高螺栓拧紧的准确度和稳定性,并收集拧紧数据,如扭矩、角度、曲线等。这些数据可与生产系统MES进行对接,供后期工艺改进,解决装配过程追溯和质量问题。
在螺栓拧紧顺序和定位控制这一核心工艺上,坚丰配备了定位力臂和引导软件,大大减少了错拧、重复拧紧、漏拧等问题。
针对涉及到安全隐患的绝缘要求,坚丰提供了完善的解决方案:
1. 工具端转接件绝缘:在批头/套筒与工具之间增加绝缘材料;
2. 模组绝缘:在工具安装座、枪头安装座、吸钉座下方增加绝缘块;
3. 一体化模组部分绝缘:在工具与套筒之间、工具与模组壳体之间添加绝缘材料。
这些改进措施可以实现1000V以内的绝缘能力,确保装配过程的安全性。
随着自动化技术的快速发展,自动送钉系统在螺栓自动化装配中得到广泛应用。与传统的人工作业模式相比,自动送钉系统能够减轻劳动强度、降低疲劳感,并保证送钉的稳定一致性,同时可以持续自动供给螺钉,有效缩短供料周期。
流水线打螺丝并不是一件容易的事,大力出奇迹会滑丝,过小又无法拧到位,要想把螺丝打的丝滑和恰到好处,就需要控制螺丝的拧紧程度,那该如何控制呢?
在汽车制造及其他相关行业中,外六角螺栓是不可或缺的紧固元件。随着生产规模的扩大和自动化需求的提升,众多企业转向自动送钉拧紧设备。其中,真空拾取式方法广泛应用于那些长径比不适合吹送的外六角螺栓。此方法涉及螺钉的分料、到位、拾取、拧紧和复位等多个步骤。
在螺钉拧紧工具的世界中,尽管各种工具之间的技术参数差异细微,但它们的外形、尺寸、重量、寿命及配套设备却有着显著的不同。特别是拧紧扳手和拧紧电枪,这两大类工具在工业拧紧装配自动化中扮演着重要角色。下面,我们将深入探讨这两者的特性和应用差异。
拧紧曲线,作为衡量拧紧过程稳定性的关键指标,其形态和走势可以为我们提供关于拧紧状态的重要信息。当拧紧参数(如工件、装配环境和程序参数)保持恒定时,拧紧曲线的一致性是一个重要的观察点。在实际的生产线上,通过对比实际测得的拧紧曲线与标准曲线,我们可以迅速识别出拧紧过程中是否存在异常,并确定问题所在。
在智能制造的浪潮中,产品组装工艺正经历着前所未有的变革与提升。螺丝作为制造业中不可或缺的紧固件,其自动供料技术已成为推动自动装配行业进步的关键因素。
坚丰自动锁螺丝机在汽车媒体屏自动拧紧中展现出了卓越的性能和全面的解决方案。它满足客户对扭力控制、浮高检测、程序控制和与MES系统集成等方面的要求,还通过高精度传感器、先进的控制系统和强大的数据处理能力为客户提供了自动锁付方案。
随着新能源汽车行业的蓬勃发展,电机作为核心部件在市场中扮演着日益重要的角色。从新能源汽车的成本构成来看,电机系统约占据总成本的10%,显示出其举足轻重的地位。而销量的快速增长也对电机的安装工艺提出了更高要求。
在汽车天窗的装配过程中,无论是全自动、半自动还是手动工艺,都面临着劳动强度大、装配节拍难以控制的问题。特别是在进行零部件铆接或螺钉拧紧作业时,缺乏辅助设备进行检测,无法实现定位、计数、检漏、防错等功能,严重影响了装配效率和质量。随着人工成本的不断攀升以及安装效率低下对产能和产品质量的制约,急需引入自动检测装置来优化天窗工艺控制。
在自动化拧紧系统中,拧紧模组的稳定性至关重要,它直接影响着生产线的效率和产品质量。为了满足多样化的拧紧需求和螺钉类型,坚丰精心研发了多种标准拧紧模块,以确保设备稳定运行、减少故障时间并降低成本。