随着国内制造业的蓬勃发展,数字化工厂转型已成为众多制造商的共同选择。在这些高度自动化的工厂中,设备繁多、流程复杂,一线员工的主要职责也逐渐转向设备的监控和调整。然而,如何有效采集并利用生产线上的数据,尤其是拧紧设备的相关数据,一直是数字化工厂面临的挑战之一。针对产线拧紧设备,其数据采集主要涉及拧紧设备本身、操作人员、结果状态以及相关物料等多个方面。目前,常见的数据采集方式主要包括工业以太网、现场总线、IO以及串口等。
当以太网作为数据采集的媒介时,主要有两种常见的数据采集方法:
利用专业的数据采集系统进行数据收集
以坚丰工具为例,该公司提供了专用的采集和分析软件,能够高效地收集生产线上的相关数据。通过工厂以太网,这些软件可以将拧紧设备的结果、人员信息以及其他相关数据实时传输至数据库,从而实现数据的便捷存储和深入分析。一般来说,专业的工业工具制造商都会提供此类数据采集软件以满足客户需求。
利用通讯协议进行数据采集
通讯协议与专业的数据采集软件有所不同,它具备双向通讯的特性。这意味着通讯协议不仅可以控制工具的运行,还能同时收集拧紧数据的结果和其他相关信息,并将这些信息传输到服务器上。服务器上的软件除了可以收集、展示和统计数据外,还能对设备的任务执行、动作复位以及报警状态等进行实时监控和详细记录。
现场总线是另一种常见的通讯方式。当生产线上配置有PLC(可编程逻辑控制器)时,通常会使用总线模块进行通讯,以便对现场设备进行统一管理和控制。这种方式可以实现设备间的高效数据传输和协同工作。
相较于专业的数据采集软件、通讯协议以及现场总线等方式,IO和串口在数据采集方面的应用受到一定限制。因此,在实际应用中它们的使用并不广泛。
IO虽然具有双向通讯的能力,但只能传递开关量信息。这意味着对于重要螺栓的拧紧过程,IO无法采集到具体的数值信息,因此在实际应用中意义有限。
而串口虽然能够传输具体的数值信息,但在传输过程中存在不稳定性,有数据丢失的风险。因此,在实际应用中串口的使用也并不多见。
在数字化工厂中,数据采集的目的不仅仅是为了存储信息,更重要的是为了进行深入的数据分析和趋势预测。通过对采集到的数据进行挖掘和利用,企业可以更好地了解生产过程中的问题和瓶颈所在,进而优化生产流程、提高生产效率并降低成本。这也正是工业制造领域数据驱动发展趋势的重要体现之一。
拧紧曲线作为拧紧质量的重要指标,在螺栓装配防错中发挥重要作用。拧紧曲线起着“晴雨表”的作用,能够实时检测到拧紧过程中的异常情况,并根据曲线特征推断出可能存在的问题。因此,在螺栓装配防错管理中,拧紧曲线具有重要的作用。
随着市场自动化水平的持续提升,越来越多的企业开始采用自动化技术来规避人为因素对产品质量和稳定性的影响。尤其在那些对精度要求极高的工位上,自动化已成为确保批次稳定性和产品合格率的关键手段。然而,并非所有工位都能轻易实现标准化装配,特别是在手持工具进行拧紧作业的场景中。在拧紧过程中,工具的移动往往会对输出角度造成显著影响,这在角度作为拧紧策略的一部分时尤为突出。
在拧紧自攻螺钉的过程中,由于不同零件的差异,常常会产生不同的旋入扭矩。即使是同一批零件,由于一致性差异,也可能导致扭矩的不同。对于电子电器连接所使用的小螺钉,如果拧紧扭矩过小,且螺纹孔内有微小异物或螺钉受到轻微磕碰,可能会导致扭矩增大,甚至超过设定的拧紧扭矩。
随着自动化技术的快速发展,自动送钉系统在螺栓自动化装配中得到广泛应用。与传统的人工作业模式相比,自动送钉系统能够减轻劳动强度、降低疲劳感,并保证送钉的稳定一致性,同时可以持续自动供给螺钉,有效缩短供料周期。
在现代工业的快节奏发展中,装配生产线对于效率和精度的要求日益严苛。随着质量管理体系的不断完善,智能自动拧紧设备已成为确保生产顺畅进行的关键环节。伺服拧紧系统,以其高可靠性、高精度和出色的成本控制能力,正成为众多企业的首选。它不仅能显著提升生产效率,还能通过精确的控制体系确保产品质量,并提供全面的追溯功能。
中国无疑是全球5G领域的领跑者,拥有全球70%的5G基站。自2019年国内三大运营商开通5G网络以来,截至今年9月末,我国移动通信基站总数已达到惊人的1072万个,较上年末净增75.4万个。其中,5G基站总数更是高达222万个,比上年末增加79.5万个,占移动基站总数的20.7%,占比较上年末提升6.4个百分点。按照工信部的规划,到2025年,中国每万人将拥有26个5G基站,这意味着届时中国的5G基站数量将达到360多万个。在未来三年里,中国还将建设至少138万个以上的5G基站,预计每年新增约60万个5G基站。
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